次世代電動車車身結構，將如何運用一體式壓鑄技術？

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次世代電動車將導入一體式壓鑄技術，以三大區塊結構優化生產流程

Toyota 針對其次世代電動車的生產規劃，將大幅革新車身結構的製造方式，核心在於引入「一體式壓鑄（gigacasting）」技術，並將車身劃分為前、中、後三個主要區塊。其中，前段與後段車身將採用此項整合式壓鑄技術，旨在顯著縮短生產時間、降低人力成本，並提升整體生產效率，預計此新模式將於 2026 年開始導入。
車身劃分為三大區塊，前、後段導入一體式壓鑄

Toyota 的次世代電動車在車身結構上將採取前、中、後三部分的概念。其中，位於車輛前部與後部的結構，將運用一體式壓鑄技術進行生產。此舉代表著 Toyota 捨棄傳統繁複的焊接與零件組裝流程，透過大型壓鑄機與專用模具，一次性地將車身結構部件鑄造成型，大幅簡化了製造工序。
一體式壓鑄能在 3 分鐘內完成車體鑄造

導入一體式壓鑄技術的核心效益，在於其驚人的生產速度。透過壓鑄機與模具的協同運作，可以在短短 3 分鐘內完成一個車體區塊的鑄造。相較於傳統需要數百甚至數千個零件，經過焊接、鉚接、鎖固等步驟才能完成的車身，新技術的效率提升顯而易見，直接轉化為生產時間與成本的節省。
模具更換時間大幅縮短至 20 分鐘

一體式壓鑄技術的另一項關鍵優勢，在於其對生產彈性的提升。雖然壓鑄機的模具需要定期更換以適應不同的車型或設計變更，但 Toyota 已成功開發出新型模具，將更換時間從傳統上需要一整天的作業，大幅縮短至僅需 20 分鐘。這項改進使得生產線能夠更快速地響應市場需求變化，並能有效支持多樣化的車型生產。
預計 2026 年起導入，目標 2030 年大量應用

Toyota 規劃將這項革命性的生產技術，應用於 2026 年起推出的次世代電動車款。根據集團的長期目標，預計到 2030 年，集團年銷 350 萬輛電動車的目標中，將有 170 萬輛會採用這種結合一體式壓鑄與自動化生產的新模式。這顯示了 Toyota 在電動車生產策略上的長遠佈局與高度重視。

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